Hướng dẫn sử dụng phần mềm AUTOFORM

Back Bạn đang ở trang: Home

PHẦN MỀM

MÔ PHỎNG SỐ TẠO HÌNH TẤM

Hướng dẫn sử dụng phần mềm AUTOFORM

Chi tiết: Được đăng ngày Thứ sáu, 16 Tháng 5 2014 15:22; Viết bởi METALFORMING VN

Hiện nay, tại Việt nam ngày càng có nhiều doanh nghiệp sản xuất ô tô mong muốn ứng dụng công nghệ dập tấm để sản xuất các chi tiết khung, vỏ xe. Tuy nhiên, với các dạng chi tiết có kích thước lớn, phức tạp cần phải có công nghệ dập tạo hình phù hợp để nâng cao chất lượng sản phẩm đồng thời giảm thiểu chi phí sản xuất

PHẦN 2: HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG PHẦN MỀM AUTOFORM

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

2.1.1.TẦM QUAN TRỌNG CỦA CÁC PHẦN MỀM MÔ PHỎNG TRONG BIẾN DẠNG TẤM.

Hiện nay, tại Việt nam ngày càng có nhiều doanh nghiệp sản xuất ô tô mong muốn ứng

dụng công nghệ dập tấm để sản xuất các chi tiết khung, vỏ xe. Tuy nhiên, với các dạng chi tiết có kích thước lớn, phức tạp cần phải có công nghệ dập tạo hình phù hợp để nâng cao chất lượng sản phẩm đồng thời giảm thiểu chi phí sản xuất. Trong bài báo dưới đây sẽ trình bày phương pháp nghiên cứu mới dựa trên mô phỏng số nhằm phân tích quá trình tạo hình các chi tiết dập tấm có hình dạng phức tạp. Các kết quả mô phỏng sẽ được ứng dụng để tối ưu công nghệ và khuôn mẫu dập các chi tiết vỏ xe ô tô.

2.1.1.1.Giới thiệu.

Đa phần vỏ xe ôtô là các chi tiết vỏ mỏng, có kích thức lớn và hình dạng phức tạp. Để sản xuất công nghiệp các chi tiết vỏ xe, một trong những phương pháp hữu hiệu nhất không thể thay thế được cho đến nay tại hầu hết các quốc gia có nền sản xuất xe ôtô hiện đại đó là công nghệ dập tấm. Các bộ khuôn dập thường có kích thước và hình dạng tương tự như chi tiết, nên khuôn dập vỏ ô tô sẽ có kích thước, khối lượng lớn, hình dạng phức tạp. Như vậy, giá thành của các bộ khuôn rất cao, mất nhiều thời gian thiết kế, chế tạo (một bộ khuôn dập thường có giá thành lên đến vài triệu USD) [1]. Tại Việt nam, việc tính toán thiết kế khuôn dập vỏ ôtô mới chỉ bắt đầu từ 5 năm trở lại đây và chỉ căn cứ vào kinh nghiệm theo các chi tiết dập thông thường khác. Sau khi hoàn chỉnh thiết kế công nghệ sẽ thực hiện gia công chế tạo khuôn, dập thử, hiệu chỉnh, sửa khuôn. Quá trình dập thử và hiệu chỉnh này thường phải lặp đi lặp lại nhiều lần và không tránh khỏi tổn thất về thời gian cũng như kinh phí. Trong năm 2007-2008, sự đầu tư và phát triển mạnh mẽ vào công nghiệp ôtô Việt nam với mong muốn nâng cao tỷ lệ nội địa hóa

sản phẩm khung, vỏ xe đã đặt ra cho các nhà kỹ thuật phải nâng cao trình độ chuyên môn và áp dụng hướng nghiên cứu công nghệ mới nhằm giảm chi phí sản xuất vỏ xe, rút ngắn thời gian thiết kế, chế thử, cũng như nâng cao chất lượng sản phẩm. Chính vì vậy, nghiên cứu phương pháp mô phỏng số quá trình dập tạo hình, ứng dụng công nghệ thông tin vào thiết kế tính toán nâng cao độ chính xác công nghệ và khuôn với sự trợ giúp của máy tính và các phần mềm chuyên dụng được xem là hướng đi đúng và đem lại hiệu quả kinh tế cao. Căn cứ vào kết quả mô phỏng số sẽ xác định được qui trình công nghệ tối ưu như số lần dập tạo hình, các thông số công nghệ của quá trình biến dạng như lực dập, lực chặn, ma sát và sẽ có được kích thước hình học, biên dạng của dụng cụ gia công một cách hợp lý.

Hình 1 trình bày trình tự các bước thực hiện từ thiết kế sản phẩm, qua thiết kế công nghệ, chế tạo khuôn, dập thử, đánh giá chất lượng sản phẩm và cuối cùng đưa ra sản xuất công nghiệp [2]. Trong các khâu này, việc tối ưu công nghệ và khuôn đóng vai trò quan trọng hàng đầu, phải được thực hiện nhờ mô phỏng số để giảm thiểu các rủi ro sai hỏng khi thiết kế công nghệ. Công việc mô phỏng số quá trình dập tạo hình được thực hiện “ảo” trên máy tính cần phải được nghiên cứu, phát triển bởi nó không chỉ tiết kiệm thời gian mà còn đơn giản khi thay đổi mẫu mã sản phẩm cũng như giúp cho người kỹ sư có được đánh giá tổng

quan và chính xác về quá trình tạo hình và chất lượng sản phẩm sau này.

Hình: Các bước thực hiện từ thiết kế sản phẩm đến sản xuất công nghiệp

2.1.1.2.Nghiên cứu tối ưu công nghệ và khuôn nhờ mô phỏng số.

Tối ưu công nghệ dập tạo hình và khuôn mẫu có nghĩa là cần thiết phải xác định được các yếu tố ảnh hưởng như lực công nghệ, lực chặn, hành trình chày, hành trình chặn, ma sát phụ thuộc thời gian và kích thước hình học khuôn như góc lượn cối … phù hợp để tạo ra sản phẩm có chất lượng cao nhất. Quá trình tính toán thiết kế khuôn và tối ưu công nghệ này đều được thực hiện dựa vào mô phỏng số trên máy tính (hình 2) [3]. Đầu tiên, sản phẩm mẫu (chi tiết) được số hoá dưới dạng mô hình 3D. Mô hình này ban đầu là tập hợp của nhiều điểm trong không gian hoặc có thể là mô hình lưới. Sau đó, mô hình sẽ được dựng ở dạng mặt. Đây sẽ là

mô hình cơ sở cho việc thiết kế mô hình hình học của khuôn (chày, cối, chặn) và phôi như trên hình 3.

Sau khi có mô hình hình học của bài toán bao gồm mô hình chày, cối, tấm chặn, phôi, mô phỏng số được tiến hành theo các bước:

- Xây dựng mô hình thuộc tính biến dạng của phôi và dụng cụ gia công.

- Chia lưới phần tử cho mô hình bài toán.

- Thiết lập mô hình tiếp xúc giữa phôi và dụng cụ gia công

- Xây dựng mô hình điều kiện biên của bài toán như ràng buộc chuyển vị, lực...

- Giải bài toán nhờ tính toán phần tử hữu hạn (chạy bài toán mô phỏng)

- Xuất kết quả

- Phân tích đánh giá quá trình, chất lượng sản phẩm

- Hiệu chỉnh các thông số công nghệ đầu vào để hoàn chỉnh công nghệ.

Hình: Mô hình bài toán dập vỏ ôtô.

Sau khi chạy bài toán mô phỏng, ta sẽ phân tích đánh giá quá trình biến dạng tạo hình và

đánh giá chất lượng sản phẩm.

Kết quả mô phỏng được thể hiện dưới các hình ảnh trực quan về trường phân bố ứng suất, biến dạng, tốc độ biến dạng, chuyển vị... như trên hình 4. Thông qua các kết quả này, có thể đánh giá chính xác cả quá trình tạo hình, những khuyết tật như nhăn, rách, vị trí xảy ra khuyết tật trên phôi. Hình 4a biểu diễn lưới biến dạng của phôi tấm. Việc chia lại lưới tại vị trí nào nhiều sẽ thể hiện tại nơi đó biến dạng lớn và cần thiết phải kiểm tra độ chính xác về mặt hình học. Tại các vị trí biến dạng lớn (mầu đỏ trên biểu đồ hình 4b và 4c), vật liệu tấm bị biến mỏng nhiều (có thể lên đến 50%), tại đó tập trung ứng suất lớn và tạo ra các vùng mất ổn định có thể gây rách sản

phẩm. Tại các vị trí trên mặt vành phôi xuất hiện sự tăng chiều dày, điều này gây nên hiện tượng nhăn.

a) b) c) Hình . Kết quả mô phỏng số quá trình dập tạo hình chi tiết tai trước xe con

a) Lưới biến dạng b) Phân bố biến dạng trên phôi c) Vị trí nguy hiểm

Dựa vào hình ảnh phân bố biến dạng trên phôi có thể xác định chính xác các vùng nhăn, rách, vùng mất ổn định, vùng an toàn của vật liệu. Qua đó dễ dàng thay đổi các thông số công nghệ như lực chặn, ma sát hay kích thước hình học của dụng cụ gia công sao cho đạt được chất lượng sản phẩm cao nhất theo các chỉ tiêu:

- Đồng đều về chiều dày tấm, không có những vị trí biến mỏng quá nhiều.

- Không xuất hiện nhăn trên phần vành.

- Độ chính xác hình học của sản phẩm theo kích thước của dụng cụ gia công hay sản phẩm mẫu.

Dựa vào kết quả phân tích mô phỏng số, không chỉ cho phép tối ưu công nghệ mà còn có khả năng nghiên cứu phát triển và ứng dụng các phương pháp công nghệ mới nhằm dễ dàng

điều khiển quá trình tạo hình hay nâng cao hơn nữa chất lượng của bề mặt sản phẩm dập. Để điều khiển lực chặn theo các vị trí kéo kim loại vào lòng cối, trên phần vành có thể bố trí gân vuốt và ta cũng tối ưu hình dạng gân, vị trí đặt gân vuốt ngay trong quá trình mô phỏng dập tạo hình. Kích thước hình dạng của phôi cũng được xác định một cách chính xác cho quá trình dập chi tiết. Kết quả của việc tối ưu quá trình dập tạo hình là bộ thông số công nghệ tối ưu đồng thời cho biết kích thước, hình dạng hình học của bề mặt chày cối (hình 5). Đây là cơ sở quan trọng

để tiếp tục thiết kế tổng thể khuôn.

Hình 5. Hình dạng bề mặt dụng cụ gia công sau khi đã tối ưu

2.1.1.3.Ứng dụng mô phỏng số trong thiết kế khuôn dập vỏ xe ôtô.

Dưới đây trình bày kết quả ứng dụng phương pháp mô phỏng số vào thiết kế tối ưu công nghệ dập tạo hình chi tiết tai trước xe ôtô con trong khuôn khổ đề tài cấp nhà nước KC.05.16 do Bộ môn Gia công áp lực - Khoa Cơ khí – Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội thực hiện. Từ kết quả mô phỏng số, ta có được biên dạng, kích thước hình học của bề mặt khuôn dập và thiết kế được các chi tiết quan trọng nhất của bộ khuôn như chày, cối và chặn. Sau đó, việc thiết kế tổng thể

bộ khuôn được thực hiện dựa trên việc thiết kế thêm các chi tiết khác như đế khuôn, áo chày, áo cối, dẫn hướng và các chi tiết trong hệ thống chặn. Khuôn dập chùm 2 chi tiết tai trước được thể hiện trên hình 6 và 7. Việc dập chùm 2 chi tiết sẽ tiết kiệm thời gian sản xuất, vật liệu tấm và quan trọng hơn là tạo ra sự đối xứng để đưa điểm đặt lực tổng hợp vào giữa khuôn tạo ra sự ổn định trong quá trình dập tạo hình.

Hình. Chày dập tạo hình

Hình 7. Khuôn dập chùm 2 chi tiết tai trước xe ôtô con

Hình 8. Khuôn dập tạo hình được lắp và hiệu chỉnh trên máy ép thủy lực 1500 tấn

Hình 9. Sản phẩm chi tiết tai trước

Sau khi chế tạo khuôn, ta tiến hành lắp khuôn, hiệu chỉnh và dập thử trên máy ép thủy lực 1500 Tấn (hình 8). Công việc hiệu chỉnh và dập thử đơn giản và thực hiện khá nhanh do đã có các thông số công nghệ tối ưu dựa vào mô phỏng số. Chỉ sau 5 lần dập thử ta đã có được kết quả sản phẩm chi tiết tai trước như trên hình 9. Sản phẩm dập có chất lượng tốt, bề mặt nhẵn bóng, độ chính xác về kích thước đảm bảo theo chi tiết mẫu.

2.1.1.4.Kết luận

Việc ứng dụng mô phỏng số trong thiết kế, tính toán, tối ưu công nghệ dập tạo hình hoàn toàn phù hợp với trình độ sản xuất hiện nay tại Việt Nam, đặc biệt đối với khuôn dập các chi tiết lớn, hình dạng phức tạp như vỏ ôtô. Phương pháp này cho phép giảm thiểu thời gian thiết kế, chỉnh sửa khuôn mẫu, nhanh chóng thay đổi mẫu mã sản phẩm, đồng thời giảm thiểu các chi phí chế tạo và dập thử. Thông qua mô phỏng số, người kỹ sư nhanh chóng tối ưu các thông số công nghệ và khuôn mẫu sao cho tránh được các khuyết tật như nhăn, rách sản phẩm, đồng thời tạo ra công nghệ hợp lý nhất vừa tiết kiệm nhưng vẫn đảm bảo được chất lượng sản phẩm.

2.1.2.GIỚI THIỆU PHẦN MỀM MÔ PHỎNG AUTOFORM

2.1.2.1. Sự ra đời và phát triển

- Ngày nay cùng với sự phát triển của khoa học thì quá trình biến dạng dẻo của kim loại đã được con người nghiên cứu rất nhiều và đã đạt nhiều thành quả. Đặc biệt là quá trình nghiên cứu sự biến dạng của tấm kim loại, xưa kia để kiêm tra tính thực tiển của một lý thuyết thì người ta phải đưa lý thuyết ấy vào thực tế, nhưng trước tiên phải đưa nó vào phòng thí nghiệm trước. Sự biến dạng của tấm kim loại cũng vậy, để kiểm tra quá trình biến dạng của nó con người cũng phải chế tạo khuôn để thử, nhưng không phải với một bộ khuôn là có thể cho kết quả tốt mà phải chế tạo rất nhiều khuôn khác nhau. Điều đó làm cho chúng ta mất nhiều chi phí cũng như thời gian hơn. Ngày nay với sự ứng dụng của các phần mềm mô phỏng thì thời gian được rút ngắn đi rất nhiều, chi phí cũng vậy đã giảm đi đáng kể.

- Kỹ thuật ứng dụng AutoForm được thành lập vào năm 1995 ở Zurich, Thụy Sĩ. Kể từ đó, AutoForm đã tăng trưởng liên tục và nhanh chóng. Và đã có văn phòng đại diện tại Thụy Sĩ, Đức, Hà Lan, Pháp, Tây Ban Nha, Ý, Mỹ, Mexico, Ấn Độ, Trung Quốc, Nhật Bản và Hàn Quốc cũng như các đối tác phân phối tại nhiều quốc gia khác, AutoForm là phần mềm lý tưởng đã thế nó còn cung cấp cho khách hàng những dịch vụ chăm sóc và hỗ trợ tốt nhất.

- Hiện nay, trên 2500 người sử dụng trong hơn 400 công ty ở 40 quốc gia trên khắp thế giới, tất cả đều tin tưởng và dựa vào AutoForm cho các các hoạt động sản xuất. Autoform luôn dẫn đầu trong nghiên cứu và phát triển, với sự đổi mới nhanh chóng và đáng tin cậy.

- Tại hội nghị Numisheet lần thứ 7 tại Interlaken Thụy Sỉ từ ngày 1 – 5 tháng 9 năm

2008, các kết quả chính xác của Autoform đưa ra đã thuyết phục tất cả mọi người tại hội nghị, lại một lần nửa công nhận Autoform là một trong những phần mềm đứng đầu thế giới trong lỉnh vực mô phỏng sự biến dạng dẻo của kim loại tấm. Và tại hội nghị các nhà khoa học cũng nhận định, ngày nay Autoform không những sử dụng trong các ngành công nghiệp mà nó còn phục vụ cho học tập và nghiên cứu khoa học trên toàn thế giới.

2.1.2.2. Tổng quan về phần mềm Autoform và những phần mềm có khả năng mô phỏng và thiết kế khuôn khác

- AutoForm là một phần mềm cung cấp các giải pháp cho việc thiết kế khuôn và mô phỏng sự biến dạng dẻo của kim loại trong ngành công nghiệp, nó được khách hàng và các nhà sản xuất ô tô đứng đầu trên thế giới công nhận, như là một trong số nhà cung cấp phần mềm cho các công ty sản xuất trong lĩnh vựv biến dạng dẻo, thiết kế khuôn cho các ngành công nghiệp ô tô toàn cầu. Việc sử dụng các phần mềm AutoForm cải thiện độ tin cậy trong lập kế hoạch, làm giảm số lượng các tryouts chết và tryout thời gian, và làm cho kết quả được cải thiện chất lượng cao hơn và công cụ thiết kế có thể được sản xuất với sự tin tưởng tối đa. Ngoài ra, nhờ phần mềm này mà các nhà sản xuất có thể giảm được thời gian sản xuất và phế phẩm, là một yêu cầu rất quan trọng trong nền kinh tế suy thoái hiện nay.

- Dựa trên thực tế thì các khu công nghiệp họ đã biết làm thế nào để thiết kế khuôn và tạo hình kim loại tấm một cách chuyên môn hơn, AutoForm là một phần mềm tích hợp tất cả

các giải pháp thích hợp để có thể thực hiện được các chức năng phân tích, xem xét và tối ưu hóa cho mỗi giai đoạn của quá trình sản xuất.

- Autoform là một phần mềm cung cấp các giải pháp để người sản xuất có thể lựa chọn một phương án tối ưu nhất trong suốt quá trình sản xuất.

- AutoForm là phần mềm nổi tiếng cho kết quả chính xác và tính toán thời gian ngắn, và có giao diện rất trực quan với người dùng do đó nó dễ sử dụng hơn và thiết thực hơn cho người

thiết kế. Đó là một sự kết hợp mạnh mẽ giữa độ chính xác, tốc độ và người sử dụng nó, điều này rất quan trọng trong xã hội ngày nay.

- Autoform là sự lựa chọn tối ưu cho hàng trăm nhà sản xuất dù lớn hay nhỏ. Autoform cung cấp cho ta rất nhiều giải pháp để giải quyết vấn đề, nhưng để cài được nó thì chỉ cần một máy tính có cấu hình đơn giản và có ở tất cả các máy tính có sẵn hệ điều hành UNIX, Windows và Linux. Và nó là tương thích với tất cả các hệ thống CAD lớn và có thể sử dụng một cách dễ dàng.

- Đương nhiên ngày nay có rất nhiều phần mềm dùng để mô phỏng cho sự biến dạng của kim loại tấm như Eta/Dynaform, Hyperword cũng như có rất nhiều phần mềm có thể diễn tả được chuyển động của vật thể như Proe, Solidworks, Inventor…Phần mềm dùng cho thiết kế khuôn như Proe, Solidworks, Cimatron…Nhưng tất cả các phần mềm trên khi thực hiện mô phỏng sự biến dạng của tấm kim loại thì chỉ có Autoform là cho kết quả chính xác nhất và gần giống với thực tế nhất. Các phần mềm trên thì Cimatron là mạnh nhất trong lỉnh vực thiết kế khuôn dập, Hyperwork thì chia lưới, Autoform thì mô phỏng. Các phần mếm thiết kế 3D như Proe, Solidworks, Cimatron đều có một mô đun riêng dành cho thiết kế khuôn dập đối với Proe và Cimtron thì có Progressive die còn Solidworks là 3DquickPress, nhưng phần Progressive die của Proe không có phần dập vuốt.

- Còn với phần mềm Catia và Unigraphics thì Autoform đã có một bước đi vô cùng quan trọng và tạo điều kiện dễ dàng cho người sử dụng, khi đã tích hợp Autoform vào Catia V5 và Unigraphics.

a) Autoform – Catia V5

- AutoForm-CATIA5 cung cấp các lợi ích cho người sử dụng như sau:

• Tăng tính hiệu quả cho công việc mô phỏng bằng cách truy cập trực tiếp vào

kết quả Catia.

• Cải thiện tính chính xác của sản phẩm bênh cạnh đó nó còn cập nhật và xử lý

dữ liệu một cách tự động.

• Tăng tốc độ và hiệu quả của chu kỳ phát triển sản phẩm

• Giảm thiểu sai sót nguồn dữ liệu khi xuất file từ một tập dữ liệu CAD.

- Các tính năng chính của AutoForm-CATIA5:

• Có thể tạo ra khuôn dập một cách nhanh chóng trên giao diện của Catia, cũng như tạo ra mối liên hệ từ Catia đến Autoform một cách dễ dàng và chính xác hơn vì không cần phải chuyển sang một file trung gian.

• Catia có quy trình thiết kế bố trí theo cơ cấu cây, vì vậy các dữ liệu trên Geometric được thiết lập một cách dễ dàng hơn và ít báo lỗi hơn. Và công việc mô phỏng ta có thể tiến hành ở bất cứ thời điểm nào.

• Tự động cập nhật toàn bộ dữ liệu từ Catia V5 làm thời gian giảm đi rất nhiều b) Autoform – Unigraphics

Tương tự như Catia – Autoform, Autoform – Unigraphics cũng là một mô đun tích hợp để thuận lợi cho công việc thiết kế và để kết quả mô phỏng chính xác hơn, cụ thể là những lợi ích sau:

- Toàn bộ chu kỳ phát triển của sản phẩm sẽ nhanh và chính xác hơn.

- Sản phẩm và dữ liệu được xử lý ngay và được cập nhật một cách nhanh chóng do đó chính xác hơn.

- Số lỗi được giảm một cách tối thiểu vì tránh xuất file từ một mô hình CAD khác.

- Autoform sử lý trực tiếp kết quả từ UG.

2.1.2.3. a

CHƯƠNG 2: HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG PHẦN MỀM AUTOFORM

_A_{utoForm Và giao di}_{ện với người sử dụng}

Thành viên của AutoForm-Giao diện bao gồm các thành phần sau đây:

• Menu bar

• Nút bar

• Thang Thời gian và kết quả

• Màn hình hiển thị chính

Thanh Công Cụ Chính (Menu Bar)

Các menu Display, View và Option sẽ được mô tả chi tiết trong chương này. Hiện nay

chúng em đưa ra một nghiên cứu ngắn các chức năng của các menu: File

Trình đơn này có tất cả các chức năng cần thiết cho quản lý tập tin như thực hiện thiết

lập một mô phỏng tập tin mới, mở ra mô phỏng một tập tin, save các tập tin và in ấn một tập tin. Ngoài ra, còn có the xuất ra một số chức năng và các hộp thoại tham khao sẽ

được mô tả trong phần sau của chương này

Model Mô hình

Các mục của trình đơn này bắt đầu các mô-đun cần thiết cho việc thực hiện tiền xử lý

Run

Ngoài một số thông tin trên cửa sổ hiện thời mô phỏng các bài tập tin để bắt đầu tính toán của một mô phỏng, ta còn có thể tối ưu hóa hoặc hoàn thiện có sẵn trong trình đơn này.

Result

Chức năng chứa đựng trong mục này là cần thiết cho các đánh giá và kiểm tra kết quả của mô phỏng (postprocessing).

Time

Trình đơn này cho phép người sử dụng để lựa chọn một thời gian nhất định trong quá trình mô phỏng.

Lưu ý: Mục Kết quả và Thời gian không có hoạt động cho đến khi tính mô phỏng đã

được reopened. Sử dụng các chức năng Reopen trong trình đơn File để reopen và đánh giá một tính toán mô phỏng

2.2.1.THE BUTTON BAR

2.2.1.1.Biến kết quả (Result variables)

Để đánh giá kết quả của quá trình mô phỏng ta có thể click vào các nút điều khiển kết quả trên màng hình để lựa chọn nên xem kết quả biến mỏng, biến dày hay la rách.. Các nút điểu khiển này chỉ sáng lên khi ta thực hiện xong quá trình mô phỏng và khi ta mở các file có chấm đuôi là “*sim”

- Mesh only: nút này chỉ sử dụng trong chia lưới còn không thì nó sẽ ở dạng No postdata.

- Failure: hư hỏng

- Springback: đàn hồi ngược

- Thickness: biến dày

- Thinning: biến mỏng

- Plastic strain: biến dạng dẻo

- Major strain: biến dạng chính

- Minor strai: biến dạng phụ

- Wrinkling criterion:

- Wrinkle height: chiều cao của vết nhăn

- Wrinkling strain:

- Contact stress:

- Blankholder presure: lực chặn phôi

- Friction shear stress:

2.2.1.2.Biến điều khiển (Directional variables)

Công dụng của nó cũng như công dụng của biến kết quả gồm có:

- Mesh only: nút này chỉ sử dụng trong chia lưới còn không thì nó sẽ ở dạng No postdata.

- Velocity: tốc đô biến dạng.

- Rolling transverse direction: hướng cán.

- Principal strain directions: hướng chủ yếu của biến dạng.

- Principal stress directions: hướng chủ yếu của ứng suất.

2.2.1.3.Dạng mô hình của phôi (Blank sheet)

_{Để thay đổi hình dạng
của phôi là tấm, lưới, sản phẩm nhập vào hay ẩn phôi đi.}

_tắt.

- mô hình của phôi trong quá trình mô phỏng.

- mô hình chia lưới của phôi tấm ban đầu.

- mô hình của chi tiết mà ta thiết kế ban đầu.

- Nút thanh bên phải của các AutoForm-Giao diện Người dùng có thể được bật /

Kết quả các biến

Trong quá trình đánh giá của các mô phỏng, nhấp chuột vào các nút để hiển thị các kết quả cho những lựa chọn kiểu kết quả biến . Xem trong man hinh hiển thị và quy mô sẽ

được điều chỉnh phù hợp

Blank Sheet

Bấm vào các nút từ trái sang phải để kích hoạt các tấm tính từ quá trình thời gian thực tế, các blank sheet tại đầu của tiến trình và các dữ liệu hình học.

Thang Thời gian và kết quả

Khu vực có chứa các thời gian và kết quả trên quy mô thấp hơn cạnh của các AutoForm- Giao diện Người dùng có thể được bật / tắt.

Kết quả

Các kết quả khác nhau theo kết quả biến mà bạn

đã lựa chọn. Tuy nhiên, kết quả luôn luôn có chứa:

• Tên của các kết quả biến, e.g. Độ dày.

• Phạm vi của các giá trị cho các lựa chọn kết quả biến, ví dụ như 0,5 như giá trị tối thiểu cho độ dày 0,9 la tối đa như giá trị cho các độ dày.

• Các thang màu sắc theo các giá trị cho các lựa chọn kết quả biến. Thời gian

Trượt bằng cách sử dụng trong thời gian quy mô bạn di chuyển trong các mô phỏng.

Mở 1 File chuẩn bị Mô phỏng

• Mở một tập tin chuẩn bị mô phỏng như sau

File > Open > Select a file: xa_lesson_01.sim > OK Tắt thanh Button Bar

^{Một số
lệnh để phóng to
màn
hình hiển thị có sẵn. Tắt hiển
thị của các nút trên thanh bên}

tay phải của Auto-Form-Giao diện Người dùng. Sử dụng các lệnh sau:

Display > Right bar

AutoForm–User Interface: Button bar switched off

Sử dụng các lệnh sau để hiển thị thanh công cụ lại

Display > Bottom bar or phím r

Tắt the scale

Tắt hiển thị thời gian và kết quả trên cạnh thap của các AutoForm-Giao diện Người dùng. Sử dụng các lệnh sau:

Display > Bottom bar

The

Toàn bộ màn hình chính có thể được sử dụng cho các hiển thị các mô hình. Sử dụng các lệnh sau để hiển thị khu vực có chứa các thời gian

Display > Bottom bar or b key

_N_h_{ững chức năng cơ bản}

Các chức năng Cơ bản làm việc với AutoForm: Luân phiên hiển thị hoặc chuyển các mô hình, phóng to, đo lường và hiển thị tọa độ hay giá trị của các biến kết quả.

Luân phiên (Rotating)

• Cách dễ nhất của luân phiên của mô hình là bằng cách sử dụng trái nút chuột. Giữ nút trái chuột và đè trong suốt quá trình quay.

• Giữ và đè nút bên trái chuột và di chuyển con chuột đưa con trỏ vào các khu vực

(khoảng 1 cm, chiều rộng) ở bên trái tay bên trong chính hiển thị. Di chuyển con chuột lên và xuống để luân phiên các mô hình thực tế về các trục ngang.

Moving

AutoForm cung cấp hai cách chuyển động của các mô hình trong màn hình hiển thị:

• Sử dụng các nút bên trái chuột và phím Shift.

• Sử dụng các nút giữa con chuột và phím Shift

Hiện tại không có chức năng khác biệt trong AutoForm phiên bản. khác nhau

Zooming

• Để sử dụng zoom steplessly dùng trái chuột và các nút Ctrl

Di chuyển con chuột lên để phóng to các mô hình; di chuyển con chuột xuống để thu nhỏ xuống các mô hình.

• Sử dụng nút giữa chuột để xác định một rectangle mà xác định các khu vực thu phóng. Khôi phục lại ban đầu kích thước của mô hình bằng cách sử dụng lệnh

View > Fit to window

• hoặc phím tắt Ctrl-W

Bằng cách sử dụng nút giữa chuột unintentionally và đã tạo ra các rectangle, bạn có thể hoàn tác trong quá trình thu: Giữ con chuột nút đóng và bấm phím Esc trong cùng một lúc.

Chú ý: Ngay sau khi bạn phát hành con chuột nút, các khu vực là

phoïng to

• Một stepless zoom cũng có thể được thực hiện bằng cách sử dụng x và z

phím: bấm phím x để phóng to các mô hình; bấm phím z để thu nhỏ các mô hình.

Selecting

Chọn có nghĩa là cắt ra một khu vực của các mô hình (Hình 2,1 và Hình.

2.2) để kiểm tra hay đánh giá khu vực này chính xác hơn. Chức năng này có thể

thể hữu ích nếu là mô hình khá phức tạp và các khu vực vành che giấu, mà bạn muốn kiểm tra trong quá trình luân chuyển.

• Sử dụng các nút giữa con chuột và phím Ctrl để chọn các yếu tố:

A rectangle thể hiện bằng nét khuất được tạo ra: Các yếu tố chứa trong rectangle được chọn.

Bằng cách sử dụng nút giữa chuột unintentionally và đã tạo ra các rectangle, bạn có thể

hoàn tác các lựa chọn: Giữ nút con chuột ép và Esc phím bấm cùng một lúc.

Chú ý: Ngay sau khi bạn ngừng nhấn chuột, các yếu tố trong khu vực được chọn. Các lựa chọn cũng có thể được thực hiện trong hai bước sau:

• Phóng lớn trong khu vực, bạn sẽ chọn.

• Chọn các thành phần bằng cách sử dụng lệnh

. Display > Select

Display > Select có thể được thay thế bởi các phím tắt Tổ hợp phím Ctrl-J.

• Toàn bộ mô hình được hiển thị lại bằng cách sử dụng lệnh

_D_is_play_{> Select all}_{hoặc
phím tắt Ctrl - K.}

_{trước khi lựa
chọn}

sau khi lựa chọn

Measuring

The Options menu (hình. 2.3) bao gồm 4 chức năng đo lường

2D/3D measurement

Khi đo hai giá trị được chỉ định. Đầu tiên khoảng cách giữa các điểm bắt đầu và kết thúc được đo hai chiều. Các đo lường được thực hiện trên màn hình. Giá trị này là chỉ định trong chế độ 2D. giá trị Thứ hai được xác định ba chiều. giá trị này Xác định khoảng cách ngắn nhất giữa các điểm bắt đầu và kết thúc, tức là không phải là phát triển chiều dài. Giá trị này là chỉ định trong chế độ 3D.

Vector đo lường

Các véc tơ giữa điểm bắt đầu và kết thúc được xác định.

Đuờng Cong đo lường

Phát triển chiều dài giữa các điểm khởi đầu và kết thúc điểm

được xác định.

Bán kính đo lường

Chức năng đã nhận một cung giữa điểm bắt đầu và điểm kết thúc. Bán kính của cung này

được chỉ định

• Sử dụng nút chuột phải và phím Ctrl để đặt điểm bắt đầu và kết thúc điểm cho đo lường. Khoảng Cách được đo ngay sau khi điểm kết thúc được thiết lập:

(Hình 2,4).

• Để đo lường theo chiều ngang hay theo chiều dọc tiến hành như sau:

Đặt điểm khởi đầu bằng cách sử dụng nút chuột phải và tổ hợp phím Ctrl trên bàn phím. Vẫn tiếp tục bấm nút con chuột, thả Ctrl và bấm phím Shift để thay thế.

• Di chuyển con chuột lên hoặc xuống để đo theo chiều dọc; di chuyển con chuột ở bên trái hay bên phải để đo theo chiều ngang.

• Buông con chuột nút để đo khoảng cách.

Các chế độ của đo lường (2-D/3-D, Vector, Curve hay Bán kính) đuợc xác định trong Options menu.

Hiển thị tọa độ

Sử dụng nút chuột phải và phím Shift để hiển thị tọa độ.

Các cài đặt được yêu cầu nếu các chuơng trình tạo hình dạng đang hoạt động: làm việc trên các trang Prepare ta có thể chọn mặt xuất ra của các CAD hình học và phân công chúng để đăng ký khác nhau (ví dụ như binder).

Sự lựa chọn của một số mặt được thực hiện bằng cách sử dụng chuột phải nút và phím Shift. Để bảo đảm rằng các tọa độ sẽ được

hiển thị trong trường hợp này, sử dụng các chức Label object/coord. trong

Options menu (Hình 2.5).

Nếu chuong trình tạo hình dạng không hoạt động, tương ứng các chức năng của

Lựa chọn các trình đơn không phải là hoạt động (xem Hình cũng. 2.3). Bằng cách sử

dụng tắt mô tả các tọa độ được hiển thị ngay lập tức sau khi nhấp chuột vào mô hình.

Trường hợp đặc biệt cho các hiển thị của tọa độ: Bạn đang làm việc trên

các trang của Sử dụng các chức năng Nhãn đối tượng / coord. Lựa chọn của trình đơn để

hiển thị các tọa độ. Hiển thị kết quả

Độ dày

_{Có tính toán các
mô phỏng, ta có thể
đánh giá các kết quả. Tới hiển thị các kết quả cho}

^m^ộ^{t yếu
tố, kích hoạt các kết quả mong muốn
biến (ví dụ như là kết quả biến bề
dày}

^{trong Hình. 2.6). Nhấp vào mô hình với các nút chuột phải để hiển thị các giá trị tương}

ứng cho các yếu tố (Hình 2.6).

2.2.2.THANG THỜI GIAN VÀ THAN KẾT QUẢ (THE TIME AND RESULT SCALE)

2.2.2.1.Than thời gian (Time scale)

Than thời gian nó được thể hiện bằng dãy màu, mà dãy màu là tùy theo người sử

dụng chọn.

Ở trên tên của biến kết quả là Failure

Giá trị nhỏ nhất của biến kết quả được chọn là 0, giá trị lớn nhất của các giá trị của kết quả được chọn là 1,2.

Dãy màu được cài đặt từ ban đầu và nó thể hiện các giá trị của kết quả

2.2.2.2.Than kết quả (Result scale)

Dùng để lựa chọn các giai đoạn của quá trình mô phỏng

2.2.3.SỬ DỤNG CHUỘT TRONG AUTOFORM

- Xoay: nhấn chuột trái

- Di chuyển: chuột trái + Shift hay là chuột giữa + phím Shift

- Phóng to hay thu nhỏ: dùng chuột trái + phím Ctrl kết hợp với kéo chuột xuống là thu nhỏ kéo chuột lên là phóng to hay dùng nút giữa chuột để phóng to một khu vực

nào đó.

2.2.4.MENU FILE

- File > Open: dùng để mở một file sau khi ta đã thực hiện mô phỏng có nghĩa là file đó phải có dạng là “*sim”

Filter: phần này là nơi chỉ đường dẫn tới mô hình CAD ta cần mô phỏng, ta cũng không cần chú ý mục này, hai phần ta cần chú ý nhất là “Directories” và “Files” được giới thiệu sau đây.

Directories: đây là khu vực rất quan trọng, nó là nơi mà ta chỉ đường dẫn đến file chứa mô hình CAD bằng cách nhấn phím “Enter” hay “Double click” chuột. Nhưng để thực hiện được vấn đề này ta cần phải chú ý những đặc điểm sau:

Trong khung của Directories có 6 hàng thì hàng đầu tiên là folder “cha” nó chứa các folder “con” là hàng 3, 4, 5, 6. Còn hàng thứ 2 và thứ 1 nếu ta so sánh thì nó hình như hoàn toàn giống nhau, nhưng hàng thứ 2 có công dụng là “back” lại khi ta nhấn phím “Enter” hay “Double click” chuột vào nó.

Ta có hai phương pháp để xuât file: phương pháp thứ nhất là tạo một folder trong folder Exceed và sau đó copy mô hình CAD vào trong folder mà ta vừa tạo ra thì ta không cần phải back lại; phương pháp thứ 2 là ta tạo một folder trên ổ đĩa mà ta đã cài Autoform và chỉ đường dẫn đến đó. Một vấn đề cần chú ý là Autoform không thể chỉ dường dẫn ra ngoài phần ổ đĩa cứng mà nó cài vào.

Files: khung chứa tên file.

Selection: khung chứa đường dẫn mà ta cần xuất file

- File > Open restar

- File > Open optimization: khi dập ra một sản phẩm thì ai cũng cần tính đến việc tối ưu hóa phôi, làm sao cho lượng phoi bỏ đi là ít nhất. Do đó ta cần phải tính hình dạng của phôi đưa vào dập là như thế nào ? lá hình tròn, vuông, hay dạnng băng…Để hổ trợ cho việc tối ưu hóa vật liệu thì trong Autoform có một module cho ta tối ưu hóa phôi cho vào dập. Thì Open optimization cho ta mở một file tối ưu sau khi ta chạy nó. Do đó ta cần phải chỉ đường dẫn đến

nơi chứa file tối ưu và nó thường được chứa mặc định trong C:\Program Files\Hummingbird\Connectivity\8.00\Exceed (nếu ta cài Autoform trong ổ C). Và việc chỉ đường dẫn đến cũng như trên.

- File > Open trim: dùng để mở một file sau khi thực hiện xong lệnh trim. Trong Autoform thì lệnh trim cũng tương tự như những phần mềm thiết kế khác dùng để cắt bỏ đi mốt phần nào đó của chi tiết. Nhưng để thực hiện được lệnh trim trong Autoform thì công việc phức tạp hơn nhiều. Open trim dùng để mở một file sau khi ta đã tiến hành trim.

- File > Reopen: mở lại file sau khi ta đã thực hiện một quá trình mô phỏng, khi chưa mô phỏng ta không thể sử dụng “Reopen” được.

- File > New: dùng để mở một file mới từ mô hình CAD chuyển qua thường dưới dạng file “*IGS”

File name: trên khung này là phần đặt tên của chi tiết ta cần mô phỏng, đối với Autoform thì những thông số hay dữ liệu nào quan trọng mà chưa thiết lập hay có lỗi trong quá trình thiết lập thì nó sẽ nổi đỏ lên. Dó đó, chúng ta cần thiết lập đầy đủ tất cả các thông số thì Autoform mới hoạt động. Chúng ta cũng dễ nhận ra khung nhập tên

(File name) của Autoform nổi đỏ lên. Ta đặt tên là “ Dap sau”

Units: phần cài đặt đơn vị cho Autoform được chia ra làm hai cột:

Length: đơn vị của độ dài gồm có: mm, m và inch ta chọn “mm”

Force: đơn vị của lực gốm có: N và pounds ta chọn đơn vị là “N”

Geometric error tolerance: dung sai của mô hình ta mô pbỏng ta chọn mặc

định là “0.1”

Import geometry: chọn loại đuôi của file ta cần xuất ra để mô phỏng, mặc định của nó là “IGES” là dạng trung giang của các mô hình CAD khi xuất từ phần mếm này qua mô hình khác.

Filter: phần này là nơi chỉ đường dẫn tới mô hình CAD ta cần mô phỏng, ta cũng không cần chú ý mục này, hai phần ta cần chú ý nhất là “Directories” và “Files”

được giới thiệu sau đây.

Files: khung chứa tên file ứng với đuôi mà ta đã thiết lập ở trên “Import geometry”

Selection: khung chứa đường dẫn mà ta cần xuất file

- File > Save: dùng để lưu một file lại

- File > Save as: dùng để lưu file

- File > Print: để in file ra

- File > Export image: xuất một file ra ngoài với phần chấm duôi của nó là “*tiff”

- File > Export mesh: dùng để xuất file dưới dạng mô hình lưới

- File > Export results: xuất kết quả sau khi đã mô phỏng

- File > Map results:

- File > Export boundaries: chỉ xuất ra phần biên giới của mô hình phân tích

- File > Preferences:

- File > Close: đóng file lại

- File > Quit: thoát chương trình Autoform

2.2.5.MENU MODEL

- Model > Geometry generator: dùng để mở hộp thoại Geometry generator, hộp thoại này dùng chủ yếu cho việc thiết kế khuôn và những thông số ban đầu của mô phỏng.

kép.

Geometry generator > Prepare:

Tool setup: phần dùng cài đặt chế độ dập là dập đơn hay dập

Single action Press: dập đơn, ở chế độ này thì chày và binder được giữ cố định trên bàn máy còn cối được cố định trên đầu búa, đây cũng là chế độ mặc định của Autoform.

Double action press: dập kép, cối được cố định trên bàn máy còn chày thì di động và được định vị trên đầu búa.

Define Objects: mục này dùng để định nghĩa các bộ phận của mô hình mà ta xuất qua Autoform, cũng như ẩn các bộ phận này.

_{Dù để định nghĩa phần chi tiết mà ta cần
dập ra.}

Phần này ta không cần phải định nghĩa vì nó được chọn mặc định, và được xuất hiện trên Autoform. Để cho mô hình mô phỏ mất đi thí ta click vào Display part. Binder: chặn phôi (thông thường các tài liệu cũng như các phần mềm khác thì sử dụng ký tự là Blankhoder), nhưng nó chỉ đúng

khi trong mô phỏng còn trong thiết kế khuôn nó có ý nghĩa khác. Lúc bấy giờ

mặt phẳng binder là mặt phẳng để đặt cối lên.

Part boundary:

Error tol (error tolerance): dung sai ta chọn mặc định là 0.1

Concatenation distance: khoảng cách nhỏ nhất giữa hai điểm trên biên,

được mặc định là 30.

Geometry generator > Fillet: dùng để kiểm tra các góc, thường chọ giá trị măc định là 2.00. Khi click chọn Ok thì các góc và đường biên của mô hình sẽ sáng lên.

Geometry generator > Tip: Khi lick vào đây thì mô hình chuyển thành 3 màu khác nhau là xanh, đỏ và vàng. Phía dướo Autoform cũng xuất hiện 3 than màu là xanh, vàng và đỏ.

Total tipping of part: dùng để cài đặt góc nghiêng cho cối và mặt phẳng binder. (Nó được dùng cho việc thiết kế khuôn)

Incremental tipping/ moving of part: tương tự như trên nhưng ta co thể cài đặt từng giá trị do ta chọn, bằng cách nhập vào by degrees và bydxdydz những

_{thông
số mà ta chọn sau
đó click vào dấu}

Geometry generator > Mod P:

Geometry generator > Binder: thiết lập mặt phẳng chứa cối, mặt phẳng này ta có thể lựa chọn chế độ tự động (Auto), hay nhập vào một mặt phẳng

(Import).

Geometry generator > Addndm (Addendum): cài đặt một mặt phẳng liên kết giữa chi tiết (part) và mặt phẳng binder. Để thiết lập mặt phẳng này đầu tiên ta chọn Add Addendum, khi đó sẽ xuất hiện hộp thoại Pick curve yêu cầu ta chọ một đường cong để làm giao tuyến giữa chi tiết và binder. Khi chọn xong thì trên Geometry generator xuất hiện một dao diện khác yêu cầu ta chọn hình dạng đường cong của

_{Addendum bằng cách click vào biểu
tượng hay Add}

prf. Đặc biệt là khi click vào Add prf thì cho phép ta có thể thay đổi từng góc Profin. Còn để thay đổi hình dạng của Add addendum ta có thể di chuyển 2 con trượt trên màng hình

Display, Options

Ta thấy trên hộp thoại Geometry generator còn có các menu File,

_{Geometry generator > File}

Import: nhập mô hình vào để mô phỏng.

Delete: Xóa mô hình mô phỏng.

1 – bìg: tên file nhập vào.

Export surfaces: xuất file ra.

Export Addndm profiles: xuất file dưới dạng những đường cong.

Dismiss: Ẩn hộp thoại đi.

Geometry generator > Display: dùng để chọn những mặt phẳng hay một bộ phận nào đó trong giao diện Autoform xuất hiện hay ẩn đi.

Geometry generator > Options:

- Model > Curve manager: dùng để mở hộp thoại Curve manager.

- Model > Drawbead generator: dùng để mở hộp thoại Drawbead generator.

- Model > Blank generator: dùng để mở hộp thoại Blank generator

- Model > Input generator: dùng để mở hộp thoại Input generator. Hộp thoại này dùng để thiết lập các thông số cho mô phỏng như lực, dầu bôi trơn, các thông số của chày cối…Nhưng trước khi mở hộp thoại này sẽ xuất hiện hộp thoại Simulation type:

Simulation type: dạng mô phỏng là tăng dần (incremental) hay từng bước (Onestep)

_{Tool setup: cài đặt cho quá trình dập là dập đơn hay dập}

kép .

_{Sheet thickness: thiết
lập cho độ dày của phôi, thường mặc định là}

0.8.

Input generator > Title: cho ta biết một số nội dung có liên quan đến mô hình ta mô phỏng như: tên mô hình mô phỏng, ngày tháng, dạng mô phỏng là gì…những

thông tin này sau khi mô phỏng xong nó mới được thể hiện lên, còn trước khi mô phỏng nó chỉ xuất hiện tên của mô hình, tên của máy tính và ngày tháng ta mô phỏng trong Title.

Input generator > Tools: vị trí ban đầu của các công cụ có thể thay đổi nếu cần thiết, bằng cách nhập các giá trị x, y, z trong mục Position. Hơn nửa hướng làm việc ta cũng có thể định vị cho các công cụ. Hướng này có thể được định vị theo một vector

^m^ẫ^u( ^x_v^{, y}_v^{, z}_v)

^{hay được định vị bởi điểm đầu}( ^x_s^{, y}_s^{, z}_s) ^{và điểm cuối}( ^x_s^{, y}_s^{, z}_s) ^{để biểu}

diễn hướng làm việc của các vector chúng ta cần phải tính toán. Autoform đã mặc định hướng làm việc của các công cụ theo phương z, và khi đó Working direction có thể được chọn là (0 0 1) và (0 0 -1). Còn vận tốc và lực của các công cụ cũng được cài đặt trong Process.

Die > Tool name: tên của chi tiết mà ta đang cài đặt (ở đây là die). Die có thể nằm trên tấm phôi (Above) hay nằm dưới tấm phôi (Below) do ta lựa chọn

nhưng nó còn tùy thuộc vào việc ta cài đặt lúc ban đầu trên hộp thoại Geomotry generator là dập dơn hay dập kép.

Die > Geometry: cài đặt vị trí ban đầu của công cụ, 3 ô của Position tương ứng với tọa độ của cối trong không gian. Thường 3 ô này để trống hai ô đầu là chỉ

tọa độ x, y mặc định của hai tọa độ này tâm của chi tiết,còn tọa độ z còn phụ thuộc vào khoảng cáchdi chuyển của nó (Move ở trong Working direction) ở trong hình này thì cối (die) đứng yên Move là 0. Ta chú ý khi click vào Blank contact thì ta không thể nhập giá trị vào trong Move.

Die > Working direction: nhập khoảng dịch chuyển của công cụ và hướng làm việc. Khi ta muốn muốn thiết lập khoảng dịch chuyển của công cụ phải chú ý

đến hướng chuyển động của nó khi dz < 0 thì khoảng dịch chuyển của công cụ di chuyển

ngược lại với gia tri ta nhập, nếu dz > 0 thì công cụ mới di chuyển cùng hướng với giá trị

mà ta nhập vào trong Move. Thí dụ như hình khi dz = 1, nếu ta nhập giá trị 100 vào Move thi cối sẽ di chuyển lên phân dương của trục Oz với giá trị là 100, còn nếu ta nhập giá trị -100, thì cối sẽ di chuyển xuống dưới phần âm của truc Oz. Nếu dz = -1 thì khi

nhập giá tri 100, cối sẽ di chuyển xuống dưới, còn -100, cối sẽ di chuyển lên trên.

Die > Columns: định vị tại tâm của công cụ hay tại tâm của chi phôi. Đối với cối (die) và chày (puch) thì mục này ta có thể không cài đặt nhưng với binder thì cần phải cài đặt. Nhưng ta thấy có tất cả là 3 lựa chọn (tâm của công cụ, tâm của phôi và do người dùng định nghĩa) thì ta phải chọn lựa chọn nào và tại sao như vậy ?

Die > Stiffness: Độ cứng, đối với Autoform phiên bản 3.2 thì nó mặc

định là 50, nó cũng là giá trị mặc định của cả binder và chày.

Puch: thì các thông số cần cài đặt cũng như die, chỉ khác ở giá trị của nó ở một số vị trí. Đặc biệt là ở Working direction > Move, khi dập một chi tiết nào đó

cần phải sự chuyển động tương đối giữa chày và cối, có nghĩa là khi chày được định vị

trên đầu búa thì cối phải được định vị trên bàn máy, lúc báy giờ chày sẽ chuyển động còn cối đứng yên và ngược lại cối chuyển động chày đứng yên. Nhưng giá trị ban đầu cần cài đặt là bao nhiêu cho phù hợp, vì hành trình di chuyển của chày và cối cung rất quan

trọng, ở ngoài thực tế trên máy dập khi điều chỉnh giá trị âm hay dương (lên, xuống) thì dễ hiểu nhưng khi sử dụng phần mềm Autoform thì giá trị âm, dương (lên, xuống) là sự phụ thuộc của giá trị trên Move và hướng chuyển động (Working direction) khi hai giá trị này nhân lại với nhau mà lớn hơn 0 thì nó di chhuyển theo chiều dương và ngược lại. Ta thấy trong hình chày được cài đặt nằm trên phần dương của trục Oz dù cho giá trị được nhập vào là -500, nhưng khi kết hợp với vector làm việc của Autoform thi nó lại nằm ở phần dương.

Bider: đóng vai trò như bộ phận chặn phôi, nhưng vị trí ban đầu của nó trước khi tiến hành dập là ở cùng vị trí với chày, nhưng trong Autoform thì trước khi chày đi xuống tiếp xúc với phôi thì binder đã di chuyển xuống trước chặn phôi lại ( nó nằm trong bước closing của quá trình dâp tronh Autoform). Mục Columns cũng khác với cối và chày, với chỳ và cối ta có thể không chọn, nhưng đối với binder ta

Công nghệ dập tấm

Công nghệ dập khối

Thiết bị gia công áp lực

Phần mềm gia công áp lực

Font Size

Profile

Menu Style

Hướng dẫn sử dụng phần mềm AUTOFORM